1. **优化切削参数**

   - **切削速度**：合理控制切削速度是延长刀具寿命的关键因素之一。一般来说，在一定范围内，切削速度越高，刀具磨损越快。因为较高的切削速度会导致切削温度急剧升高，而高温会加速刀具材料的磨损，尤其是在加工硬度较高的材料时更为明显。例如，在加工淬火钢时，如果切削速度过高，刀具刃口的温度可能会超过其材料的回火温度，使刀具硬度降低，从而加速磨损。所以，需要根据刀具材料和工件材料的特性来选择合适的切削速度。对于硬质合金刀具加工普通碳钢，切削速度可以适当高于高速钢刀具，但也要避免过高的速度。

   - **进给量和切削深度**：适当降低进给量和切削深度也有助于延长刀具寿命。较大的进给量和切削深度会使切削力增大，刀具承受的负荷增加，容易导致刀具的破损和磨损。在粗加工时，可以采用较大的切削深度和合适的进给量来快速去除余量，但在精加工时，应减小进给量和切削深度，以获得良好的表面质量并减少刀具磨损。例如，在铣削平面时，粗铣阶段可以采用较大的切削深度（如3 - 5mm）和适当的进给量（如0.2 - 0.3mm/z），而在精铣阶段，切削深度可减小到0.5 - 1mm，进给量降低到0.05 - 0.1mm/z。

2. **选择合适的刀具材料和涂层**

   - **刀具材料**：根据工件材料的性质选择合适的刀具材料是延长刀具寿命的基础。对于加工软质材料，如铝合金，高速钢刀具可能就足够了，因为铝合金硬度较低，高速钢刀具的硬度和韧性能够满足加工要求，且成本相对较低。而对于加工高硬度的合金钢或淬火钢，硬质合金刀具或超硬材料刀具（如立方氮化硼、聚晶金刚石）则更为合适。例如，立方氮化硼刀具具有很高的硬度和红硬性，在加工高硬度的模具钢时，能够承受较高的切削温度和切削力，刀具寿命比普通硬质合金刀具长得多。

   - **刀具涂层**：刀具涂层是提高刀具耐磨性的有效手段。涂层可以在刀具表面形成一层保护膜，减少刀具与工件材料之间的摩擦和化学反应，同时还能起到隔热的作用，降低切削温度。常见的涂层材料有TiN（氮化钛）、TiAlN（氮化钛铝）等。TiN涂层呈金黄色，具有良好的耐磨性和润滑性，能够降低切削力，延长刀具寿命。TiAlN涂层在高温下具有更好的稳定性，适用于高速切削和干式切削等工况，能有效抵抗高温磨损。

3. **改善刀具的安装和夹紧方式**

   - **刀柄选择**：选择合适的刀柄对于延长刀具寿命至关重要。例如，HSK刀柄相比传统的BT刀柄，在高速旋转时能够提供更好的连接刚性和稳定性，减少刀具的径向跳动和轴向窜动。刀具的径向跳动和轴向窜动会导致切削力不均匀，加速刀具磨损，而HSK刀柄的高精度定位和良好的夹紧性能可以有效降低这种情况的发生。

   - **夹紧力控制**：合理控制刀具在刀柄中的夹紧力也很重要。如果夹紧力过大，可能会损坏刀具的柄部，导致刀具变形，影响刀具的精度和寿命；夹紧力过小，则刀具在切削过程中可能会松动，产生振动，同样会加速刀具磨损。一些先进的液压夹紧式刀柄能够提供均匀稳定的夹紧力，确保刀具安装牢固且不会因过度夹紧而受损。

4. **使用合适的切削液**

   - **冷却作用**：切削液的主要作用之一是冷却。在切削过程中，刀具和工件之间会产生大量的切削热，切削液能够带走这些热量，降低刀具的温度，从而减少刀具的热磨损。例如，在高速切削时，切削温度很高，使用水基切削液可以有效地吸收热量，防止刀具因过热而损坏。

   - **润滑作用**：切削液还具有润滑作用，它可以减少刀具与工件之间的摩擦。在切削过程中，刀具刃口与工件材料的摩擦会导致刀具磨损，良好的润滑性能可以降低这种摩擦。例如，含有极压添加剂的切削油能够在刀具和工件表面形成一层润滑膜，在加工难加工材料（如不锈钢）时，这种润滑膜可以显著减少刀具的磨损。

   - **清洗作用**：切削液可以清洗掉切削过程中产生的切屑，防止切屑对刀具的磨损。在钻孔和深型腔铣削等加工中，切屑容易堆积在刀具周围，如果不能及时清除，切屑会与刀具发生摩擦，划伤刀具刃口。切削液能够将切屑冲走，保持刀具周围的清洁，延长刀具寿命。